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摘要：

針對國有企業(yè)既存生產(chǎn)計劃管理模式導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下和加班加點(diǎn)現(xiàn)象嚴(yán)重的問題，在調(diào)查、統(tǒng)計、分析的基礎(chǔ)上，提出推行“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式是解決這一問題的有效途徑。通過在本單位的具體實施證實，“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式是企業(yè)實現(xiàn)降本增效和維穩(wěn)內(nèi)部環(huán)境，實現(xiàn)“雙收益”的有效舉措。

關(guān)鍵詞：

生產(chǎn)計劃管理；單元制產(chǎn)能化；全要素生產(chǎn)率；生產(chǎn)效率

眾所周知，效益是企業(yè)的生命，降本增效是企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的基礎(chǔ)。而時下頗盛行的“盲目加班加點(diǎn)”現(xiàn)象，已經(jīng)成為國有企業(yè)的通病，各企業(yè)無論工作量增多還是減少，加班加點(diǎn)問題一直存在，造成了能源和人工的極大浪費(fèi)，同時對員工的身心狀況也產(chǎn)生了負(fù)面影響。筆者經(jīng)過調(diào)查、統(tǒng)計、分析、實踐，認(rèn)為推行“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式是攻克這一難題的有效途徑[1-2]。

1變革生產(chǎn)計劃管理模式的必要性

筆者圍繞所在單位既存生產(chǎn)計劃管理現(xiàn)狀、生產(chǎn)計劃被輸出對象反應(yīng)、管理績效等方面，在本單位組織了系統(tǒng)調(diào)查，從員工需求、企業(yè)發(fā)展和政府要求等方面，明確了變革生產(chǎn)計劃管理的必要性。

1.1職工強(qiáng)烈呼喚休息休假

筆者所在單位屬于機(jī)械加工制造單位，主要產(chǎn)品為八軸機(jī)車，日產(chǎn)能力可達(dá)1.5臺，除去正常休息、節(jié)假日，一年可生產(chǎn)八軸機(jī)車360臺。而2014年，本單位僅生產(chǎn)八軸機(jī)車184臺，全年員工整體休假卻只有10d，其他節(jié)假日大多數(shù)員工均在加班。員工身心得不到調(diào)節(jié)放松，不僅打亂了員工的正常生活，而且影響生產(chǎn)效率，甚至因為加班和不加班員工的收入不平等而造成部分員工心理失衡。經(jīng)調(diào)查，員工休息、休假意愿強(qiáng)烈，均不滿意拖沓式工作方式。

1.2企業(yè)迫切需要提質(zhì)增效

粗放的生產(chǎn)計劃管理模式直接增加了企業(yè)制造成本，影響企業(yè)效益。首先是能源浪費(fèi)、人工成本增高。筆者所在單位2014年僅節(jié)假日加班就耗電40萬kW•h，折合電費(fèi)30萬元；節(jié)假日加班工資、加班補(bǔ)貼和夜班費(fèi)支出190多萬元。其次是安全、質(zhì)量受到影響。員工長期身心疲憊，給人身安全和產(chǎn)品質(zhì)量帶來隱患。企業(yè)要生存發(fā)展、提質(zhì)增效，就要最大限度地降低不合理生產(chǎn)計劃管理造成的成本浪費(fèi)和安全質(zhì)量隱患。

1.3政府要求提高全要素生產(chǎn)率

2015年，總理在十二屆全國人民代表大會三次會議《政府工作報告》中首次提出要提高全要素生產(chǎn)率。全要素生產(chǎn)率是指各種要素投入水平既定的條件下，所達(dá)到的額外生產(chǎn)效率，所表達(dá)的是技術(shù)進(jìn)步、組織管理改善等無形要素發(fā)揮作用產(chǎn)生的增長。顯然，生產(chǎn)計劃作為影響全要素生產(chǎn)率的重要因素，創(chuàng)新其管理方式，發(fā)揮單元時間的最大利用率，是提高全要素生產(chǎn)率的有效方式。

2國有企業(yè)生產(chǎn)管理的特殊性

筆者認(rèn)為，作為國有企業(yè)，必須正視其自身特點(diǎn)，建立適合其經(jīng)營管理的生產(chǎn)計劃管理模式。首先要正視現(xiàn)有體制。在現(xiàn)有體制下，員工相對穩(wěn)定，不會因訂單大小或者多少而增減員工，因此應(yīng)合理安排員工的工作時間。其次要正視單元的相對穩(wěn)定性。由于不會因訂單大小而增減單元，因此安排生產(chǎn)時應(yīng)權(quán)衡單元的產(chǎn)效和成本。第三要正視當(dāng)前國內(nèi)外經(jīng)濟(jì)形勢。由于各企業(yè)一般情況下產(chǎn)能大于訂單需求，因此應(yīng)節(jié)約資源以降低成本。第四要正視單元日產(chǎn)能。應(yīng)充分利用工作日，實現(xiàn)生產(chǎn)率的最大化利用。

3“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的內(nèi)涵和實現(xiàn)

據(jù)了解，一般國有企業(yè)均以訂單量計算生產(chǎn)節(jié)拍，將生產(chǎn)計劃平均分?jǐn)偟矫總€月，訂單量大，節(jié)拍時間就短；訂單量小，節(jié)拍時間就長，這種方式直接造成長線式生產(chǎn)和“盲目加班加點(diǎn)”的現(xiàn)象。因此，筆者認(rèn)為，在正視國有企業(yè)生產(chǎn)管理的特殊性和分析既存生產(chǎn)計劃管理癥結(jié)的基礎(chǔ)上，推行“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理勢在必行[3-5]。

3.1“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的內(nèi)涵

“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的內(nèi)涵：以單元為單位，以產(chǎn)能排計劃，以星期為周期。“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的核心：以產(chǎn)能排計劃。其管理模型見圖1。以單元為單位，強(qiáng)調(diào)單元計劃管理。即改變以往只考慮單一工段月產(chǎn)量，忽略每臺機(jī)床、每道工序具體計劃和責(zé)任的做法，將生產(chǎn)計劃明確到每個單元，也就是最小的作業(yè)單元。以產(chǎn)能排計劃，強(qiáng)調(diào)日產(chǎn)能兌現(xiàn)。即改變以往將生產(chǎn)計劃平均分?jǐn)傊撩總€月和每一天的方式，根據(jù)訂單數(shù)量和交貨日期要求，按單元日產(chǎn)能排計劃，非必要不加班。必要時實施生產(chǎn)調(diào)整或工藝調(diào)整，保證計劃兌現(xiàn)。以星期為周期，強(qiáng)調(diào)周計劃。即改變以往不論工作量多少均按一個月的生產(chǎn)周期排計劃的模式，考慮到上下工序來料及物流的影響，將計劃適宜地密集或分散分布在一個月中的幾個星期。

3.2“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式的實現(xiàn)

1）廣泛宣傳，轉(zhuǎn)變觀念。實行“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式，最直接的效果就是充分利用工作日，保障員工休息、休假。然而現(xiàn)實中有很多人對此存在各方面的質(zhì)疑，如可行性、經(jīng)濟(jì)性、效益性等，這是企業(yè)首先必須攻克的難題。因此，要實行“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式，首先要將轉(zhuǎn)變員工觀念作為首要任務(wù)，通過多層次全方位的溝通，使員工轉(zhuǎn)變觀念。如針對不同人群分類召開會議，宣傳實行“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式的背景、意義、實施方式等，讓員工從思想上認(rèn)識其益處，從內(nèi)心接受改革。2）找準(zhǔn)癥結(jié)，制定對策。筆者認(rèn)為，既存生產(chǎn)計劃管理的癥結(jié)表現(xiàn)在以下三個方面：一是生產(chǎn)管理理念落后。生產(chǎn)管理人員企業(yè)效益意識不強(qiáng)，對制造成本認(rèn)識程度不夠，全要素生產(chǎn)率概念不清。二是生產(chǎn)計劃制定粗放，缺乏科學(xué)性和經(jīng)濟(jì)性。三是生產(chǎn)計劃執(zhí)行不力，執(zhí)行不下去的情況時常有之。生產(chǎn)管理人員的認(rèn)識停留在工作計劃節(jié)點(diǎn)概念上，生產(chǎn)效率低下。筆者認(rèn)為，應(yīng)在充分調(diào)研的基礎(chǔ)上，制定對策以確定具體的改進(jìn)流程。如筆者所在單位制定的《單元制產(chǎn)能化管理辦法》，突出了生產(chǎn)計劃的制定、審批、實施、檢查，以及溝通、物流、異常響應(yīng)、目視化、獎懲等各環(huán)節(jié)管理，使“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理程序化。3）統(tǒng)計分析，核定產(chǎn)能。以日產(chǎn)能排計劃的關(guān)鍵，是準(zhǔn)確核定每個單元的日產(chǎn)能。應(yīng)運(yùn)用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析工具，系統(tǒng)收集每種產(chǎn)品、每個單元的生產(chǎn)加工時間、輔助時間，核定每個單元的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間和生產(chǎn)工作量，計算并討論各類產(chǎn)品、零部件每個單元的生產(chǎn)周期和日生產(chǎn)能力標(biāo)準(zhǔn)。按核定標(biāo)準(zhǔn)分層制定車間、工段、單元的日計劃、周計劃，以保證計劃的科學(xué)性。4）加強(qiáng)管理，保證實效。實施“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的難點(diǎn)是將理論化的管理成果運(yùn)用至生產(chǎn)實踐中。而在實踐過程是否能夠有效實施，主要取決于對各種資源的管理，當(dāng)影響過程實現(xiàn)的人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等各因素得到有效控制時，才能得到預(yù)期結(jié)果，這些因素中，不確定性最大的是人為因素。因此，必須以基于風(fēng)險的思維應(yīng)對影響實踐過程中的各種因素，實現(xiàn)零死角管理，才能保證“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的實施效果。筆者所在單位以充分發(fā)揮工段長的領(lǐng)導(dǎo)協(xié)調(diào)作用為核心，實行生產(chǎn)計劃完成率與工段長績效直接掛鉤，輔以實名制作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)管理，將單元負(fù)責(zé)人與單元日生產(chǎn)計劃捆綁；同時，以經(jīng)濟(jì)考核或激勵形式調(diào)動操作、技術(shù)、輔助人員的工作積極性，發(fā)揮團(tuán)隊效應(yīng)，以日計劃兌現(xiàn)保證周計劃、月計劃的兌現(xiàn)，最終實現(xiàn)了“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的預(yù)期目標(biāo)。

4“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理的實施效果

據(jù)統(tǒng)計，2015年，筆者所在單位承擔(dān)的機(jī)車及配件生產(chǎn)任務(wù)，比2013年和2014年略有增加。實行“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理后，生產(chǎn)經(jīng)營管理狀況得到了明顯改善。

4.1員工休息休假權(quán)利得到了保障

統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明，除設(shè)備故障和上下工序生產(chǎn)影響外，節(jié)假日員工基本實現(xiàn)了正常休息。2015年全年員工平均休息時間比2014年增加了80d。勞動紀(jì)律明顯好轉(zhuǎn)，員工收入實現(xiàn)了對等。

4.2生產(chǎn)經(jīng)營績效明顯提高

一是能源和人工成本大幅度降低，生產(chǎn)效率明顯提高。2015年，筆者所在單位耗電量同比減少16萬kW•h，節(jié)省電費(fèi)11萬元；節(jié)假日加班情況減少，加班工資、補(bǔ)貼和夜班費(fèi)比2014年減少近70萬元。二是因過勞引起的人身安全和產(chǎn)品質(zhì)量隱患得到大幅度遏制。全年未發(fā)生因人為因素造成的產(chǎn)品質(zhì)量問題。

4.3精益管理水平大幅提升

“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式是建立在降本增效、精益生產(chǎn)管理理念上的生產(chǎn)計劃管理模式，不僅推進(jìn)了企業(yè)科學(xué)、規(guī)范地安排生產(chǎn)、調(diào)動資源，而且對促進(jìn)企業(yè)整體管理水平的提升也有成效。筆者所在單位推行的“實行單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式曾獲山西省企業(yè)管理創(chuàng)新一等獎；中國機(jī)械行業(yè)協(xié)會和中國中車股份有限公司也分別授予本單位“優(yōu)秀車間”和“精益車間”榮譽(yù)稱號，這些榮譽(yù)見證了“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式所帶來的重大益處。

5結(jié)論

“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理模式是企業(yè)實現(xiàn)降本增效和維穩(wěn)內(nèi)部環(huán)境，實現(xiàn)“雙收益”的有效舉措，其管理思維，不僅適用于企業(yè)加工車間，而且對企業(yè)整體管理脈絡(luò)的建立也有很強(qiáng)的參考價值。國有企業(yè)若要實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展目標(biāo)，以“單元制產(chǎn)能化”生產(chǎn)計劃管理思維改革企業(yè)生產(chǎn)計劃或經(jīng)營計劃是必行之路。

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作者:臧儉 單位:中車大同電力機(jī)車有限公司