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摘要：詳細介紹了陰極鋁板沖孔壓印模具結構，并根據產品特點以及生產要求，對模具進行多次加工，解決了工件尺寸較大、沖孔壓印同步進行以及模具設計加工復雜等問題，有效地降低了生產加工成本。

關鍵詞：鋁板;沖孔壓印;模具

陰極鋁板結構如圖1所示，該產品是電力工程所用的一個重要零件，材料為高純度鋁軋制軋延板，剪切強度約為79.7MPa，產品形狀簡單，鋁板厚度為7mm。要求φ6mm孔無毛刺，壓印花紋密度適中，花紋深度為0.7±0.1mm，能滿足粘邊及極板使用壽命。產品批量小，每年用量約3000件。

1零件結構及工藝方案分析

陰極鋁板屬于大型產品件，尺寸為1760mm×1000mm，厚度為7mm。所沖孔直徑為6mm，屬于厚板沖小孔，孔徑小于料厚，對沖針強度要求較高。壓印位置靠近產品邊緣，壓印寬度為13mm，壓印間距為5mm，壓印尺寸較小，壓印凸模需采用淬火材料。從生產工藝分析，產品共分為兩個工序，即沖孔與壓印。具體方案如下：（1）先沖孔后壓印或者先壓印后沖孔，共需要兩套模具，模具加工簡單，每個工序相互獨立。需要進行兩次加工，加工精度降低，且成本較高。（2）沖孔壓印同時進行，只需一套模具，進行一次加工即可，加工精度較高，成本降低，但模具加工和裝配相對復雜。綜合比較兩種方案，選用第二種方案比較合理。

2模具結構設計

通過對產品進行分析，模具壓印尺寸較小，工件尺寸較大，根據使用沖床的噸位以及沖床平臺尺寸，工件分四次進行加工，每次加工長度約為400mm。模芯的壓印尺寸，如圖2所示，由于其加工比較困難，需要淬火后精加工，再加上加工量比較大，容易產生變形，可采用線切割加工，減小變形，但是加工長度尺寸加工難度，故模芯采用鑲塊式分體結構，如圖3所示。模具結構與沖孔壓印同時進行，對模具模芯強度要求較高，壓印位置距離孔位置較近，在沖孔壓印過程中，工件移動要避免碰到壓印凸模。由于沖針直徑小，在沖孔過程中容易變形，需要在固定板和卸料板設計導向裝置，保證模具穩定性和工件尺寸精度。工件采用四次加工，為保證每次加工間距尺寸準確性，在長度方向和寬度方向需要安裝模具準確定位，模具結構。綜上所述，鋁板沖孔壓印模結構要點總結如下：（1）沖孔壓印卸料板4和凹模5采用分體鑲塊方式；（2）模具導向裝置采用14導向件和17小導柱；（3）彈性元件9選用φ40mm中荷重KM紅色彈簧；（4）為了保證多次加工位置準確，采用橫向彈性定位13和縱向可調節定位板15。

3生產過程中注意的問題

鋁板沖孔壓花模具在使用過程中，要增加送料機構，避免板材重量太大碰到壓印凸模。另外，為了保證位置尺寸準確，要保證定位準確，壓印深度尺寸調節要根據實際使用情況調節沖床行程。

4結語

由于本文所研究工件材料比較厚，且沖孔壓印同步進行，要求較高，模具加工和裝配難度大，模具設計要注意很多細節。由于用量不大，采用多次加工方法，大大降低了模具成本，具有較高實用價值。

參考文獻

[1]王孝培.沖壓設計資料[M].北京：機械工業出版社，1983.

[2]王孝培.沖壓手冊[M].北京：機械工業出版社，1990.

作者:王修濤 單位:山東省機械設計研究院